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溶接の外観向上対策

 
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納品のスピードアップのために近所の溶接専門業者へ溶接を外注したのが2カ月前。

納品された製品の外観が素晴らしく、一体僕と何が違うのか考える良いきっかけになりました。

そしてたどり着いた答えは「溶接トーチのふらつき」です。

溶接の肝

僕の溶接経験は長く、外観をキレイに仕上げるにはトーチの揺れを抑える事が大切であり、膝で腕を固定したり息を止めて体の動きを制御していましたがその様な姿勢を取れる条件の良い場所の方が少なく、いつも無理な姿勢を保ちながら溶接をしていました。

 

外観を向上させる条件はトーチの動き、速度、母材との距離を一定に保つことが大切だから、手間をかけて自動送りの治具を作っても良いのだけど、部品形状や溶接姿勢が多岐にわたるので先ずはトーチの動きを一定に保つ治具で溶接をしてみました。

 

とは言っても単にトーチの動きをガイドする鋼材を固定するだけです。

トーチ揺れを抑える事が出来たなら、送りと母材との距離は体で制御できるので1度このスタイルを試して見ると効果絶大な事に驚きました。

 

今まで長い間自分の筋力で小細工しようと思っていたことが恥ずかしくなるくらい簡単に仕上げる事が可能になります。

なにより、マグネットで鋼材を固定するだけなので簡単なのがお気に入り。

 

納得のゆく仕上がりを自動的に量産できるので手直しが激減し、結果的に過去と比較して作業速度が上がりました。

 

今回改善できた大切なポイントは、外注先の仕上がりと自分の違いがどこから発生するのか?

理由を自分なりに推測してテストしてみたことが一番大きな理由だと思います。

 

今までの延長線上で作業する事に違和感を感じる事が無ければずっと非効率な作業を継続していたと思います。しかし、改善業務が身に染みているので気になる事は実験して作業改善せずには居られません。

 

本体の内部構造を製作しているショットになります。

この場面では燃焼室上部から噴き出す空気ラインを作る工程が毎回ネックに感じていました。

具体的に言えば

1)エア吹き出し口の高さを一定に保ちながら外皮との距離を保つ

2)エアラインの溶接ヒズミを制御しながら本溶接を掛ける

上記2つの作業をこなす為にはしっかりとした治具を準備すれば作業が劇的に楽になると気づいたのはつい最近です。

治具が無くても時間を掛ければ形状を仕上げる事は可能です、しかし仮止めと修正の往復作業に時間を費やしてしまうので僅か1つの工程を終えるのに半日から一日弱時間を使っていました。

 

これも部品のストックや治具の活用で作業を快適に終える事が出来るようになりました。

 

まとめ

この状態の写真をみれば単なる四角い箱に見えるし、実際そうなんだけど中身は結構部品が詰まっており溶接距離も長いです。

通常のクリーンバーン機の2倍部品を使っているので溶接距離は4倍程度になるしステンレスの熱摩耗対策もお客様へのローンチ3シーズンを超えてより一層耐久性の高い形状に変更しました。

 

この様に、日常の作業改善と経年劣化の検出による信頼性向上を両輪で回して行く事で確実な品質向上を推し進めていますのでそこの所をよろしくお願いします。

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