製造スピードアップの施策

長雨が続いておりますが、工場では通常営業で薪ストーブ製作に勤しんでおります。

予約件数も僕のキャパシティーを超えてしまうくらい積みあがっており、納品するスピードよりも注文件数が多くなってしまったので今まで頑なに自分一人で完結する事にこだわっていましたが外注の活用を試して見て、結果がよさそうな施策から順次取り入れて行こうと思っています。

 

材料がそろって組み付ける時間よりも、簡単な部品であっても部品点数が多いのであっという間に数日を費やしてしまう事を改善したいと思っていたので近所の溶接屋さんに部品の組み付け、鉄工所経験の有る知人にお手伝いをお願いして製作日数に変化が生まれるか実験しています。

外注先の選定

まず最初に、本体の穴加工やタップを知人が経営する大きな会社に依頼してみました。

会社の規模に比べると、僕の依頼なんて取るに足らない小さな物なのでアジアからの研修生が担当してくれたのですが加工はミスしているし値段は他社の3倍の請求だったので、良い勉強になったと思い別の加工方法を模索するきっかけになりました。

 

そして、今までは穴加工をキリで行っていたのですが、ケガいて穴あけして面取りを行う一連の作業時間がもったいないのでレーザー加工機にて切断と同時にすべての穴を加工してもらいました。これにより作業時間を大幅に削減できたので失敗した加工が良いきっかけだったと思えます。

 

そして精度が必要な場所は下穴を開けてもらい、改めてキリを通す事で狙った寸法に仕上げます。

 

そして、加工ミスの会社に代わる依頼先を近所の車屋さんに紹介してもらったので溶接で部品を製作する事を依頼してみました。

その会社は溶接技術にかなり精通しており、本当に素晴らしい仕事を行う会社だったので今後もお願いしたいと思いました。

納品された部品の仕上がりを見ると社長のこだわりが良くわかる素敵な会社です。

 

小さな部品の製作は応援を読んで2人体制で対応してみました。

僕が部品の切り出しとケガキまで行い、もう一人が加工を行うと言う分業体制を行った結果普段の2倍以上のペースで部品を作る事が出来たので大満足です。

 

やっぱり一人で全てを賄う時期は過ぎ去り、今の状況では社外の資源を利用するフェーズに入っているのだと確信です。

 

本体側面やフランジ部分は全周溶接を行い気密を保つのだけど、今までは溶接後のバリ取りに時間が掛かり疲労困憊するので何とかならない物かと思案していましたので、とりあえず大きなサンダーを使えば研磨作業が楽になるかと考えたので試しに150mmのサンダーを買って試して見ました。

結果は目論見通りで、今まで半日を費やしていた研磨作業を約1時間で終了。

なにより疲労感が少ないのが非常に気に入ったので今後はこのツールの使用をデフォルトとします。

 

まとめ

組み付け自体は僕が行うにしても、料理に例えるとジャガイモの皮むきや下茹で作業を誰かに手伝ってもらう事により全体的な作業効率がアップする様に仕組みをデザインしたいと思っています。

 

全くゼロからヒミエルストーブを開発したように、次は製品の発明では無く製品を作り上げて行く仕組み作りが新たな課題と認識しているので楽しみながら失敗も織り込んで前に進んで行ければと思っています。

 

今までは自分一人での頑張りで全てを賄っていたけど、時間の制約がどうしても壁になってこれ以上増産できないと分かったうえでの行動なので動き始めが遅いかも知れないし、知らない分野を踏み出すってちょっと躊躇するけど何もしないまま時間を浪費する方がもっと嫌なので今の内からあれこれ試せれば良いかな。