未経験の依頼が僕を鍛えてくれる

SD01の製作も終盤に差し掛かり、時間を費やし進捗が遅い小物の仕上げに着手です。

先ずは耐熱ガラスがドアの枠に収まるかの確認。

これが入らないとエライ失敗になるのでちょっとビビりながら合わせてみると設計通りの仕上がりに一安心。

 

バイアスの製作

 

バイアスの製作は後半で一番大きな関門です。

毎回作る事を難しいと感じるデバイスなのですが、これが無ければスムーズなスタートが困難なので避けて通る事が出来ません。

他のロケストーブはバイパスが無い状態でどのようにスタートしているのかな？僕の知っている範囲だと単に焚き付けを素早く行うかブロアーを装備しているかの2択です。

個人的な経験では気圧、湿度、気温により焚き付けの難易度が変化するので晴れた日に調子よく点火できても、雨の日や冷え込朝一番など煙突から煙が抜けずに火が消えてしまう事が普通に発生します。

そんな状況はシーズンに数回だと仮定すれば、そんなレアケースまで考慮に入れて部品を作るとコストアップと操作の手間が増えて面倒だと考えるアプローチは十分理解できます。

 

これは製作者の考え方のクセみたいな物なので万が一を考えて作り込むか、イレギュラーは無視するかはどちらでもOKだと思っています。

ただ、僕は事前に検知できる範囲で完璧を目指すタイプだから気になる事を放置する事は出来ません。　特に不具合が何故発生するのか？その理由を発見せずに放置する事は無いので都度改良を加えてます。

 

バイパスを作る様になってから世間で販売している高価な2重煙突を切ったり穴を開けたりしているのだけど、失敗したら弁償案件なので毎回ビビりながら慎重に加工しています。

僕以上に市販の2重煙突に穴を開けた人なんて居ないんじゃ無いかと思っています。

 

ハードルを越えるから知見が広がる

今回はドアの拡大と脚の形状変更が大きなハードルでした。

それに伴い、レベルを出すボルトの取り付けや排気ダンパーの操作レバー追加など通常ではあっという間に通過してしまう部分に時間を費やしました。

 

依頼を受けてから設計の段階では「一体どの様に作ればいいの？」だった物が現物を前に段々具体的になって行くのは技術の幅を広げる良い経験。　今回は形状の仕上げに対して知見が広がりましたが、去年は外気導入や差圧計の取り付けに苦戦したのも良い思い出です。

この現場は向かって右が煙突、左が外気導入。そして煙突の真ん中に微差圧計を取り付けています。　そもそも、１Fの屋根裏から外気導入が成立するのか、微差圧計の取り出し口はどこから引っ張るのが最適なのか？そんなの誰もやったこと無いので実験で検証する他確かめる方法は有りません。

 

分からない事は実験で仮のデータを集め、それを基に進むべき方向を決める事が大切だとこの頃から確信する様になりました。

今年に入ってから、2つ以上の部品を作る場合は基準となる治具を作る様になりました。今までは実寸のマーキングだけを頼りに部品を作ったのだけど部材を治具に当てて溶接する方が仕上がりが揃うし見た目も良いと感じるからです。

デメリットとして、1工程1治具になるから道具が果てしなく増殖するのが困りものだ。

 

話を最初に戻して、僕一人の考えでは難しいと考えて尻込みしちゃうような案件をお客様から要求されることにより知見が広がって行くので、これからも逃げる事無く答えて行こうと思います。